Leonardo è un’azienda globale ad alta tecnologia nei settori dell’Aerospazio, Difesa e sicurezza.
Con un fatturato di oltre 12 miliardi di Euro e investimenti in R&D intorno al 12% dei ricavi (parliamo quindi di cifre attorno al miliardo e mezzo), è la punta di diamante dell’high tech made in Italy nei settori Aerospazio, Difesa e Sicurezza.
Recentemente, partecipando all’evento “Non solo robotica: l’evoluzione delle tecnologie e delle competenze nei settori Automotive e Aerospace”, Antonio Mazzotta e Giorgio Sofi della Divisione Velivoli di Leonardo hanno parlato del percorso di innovazione che Leonardo sta facendo con l’impiego della mixed reality.
“In operazioni non ricorrenti e con alta variabilità di configurazioni l’efficacia delle istruzioni è fondamentale”, hanno spiegato i due rappresentanti dell’azienda.
“Servono quindi istruzioni univoche, real time e contestuali, in grado inoltre di favorire il confronto tra quanto l’operatore sta facendo e quanto dovrebbe fare. La mixed reality, realizzata sulla base della piattaforma resa disponibile da Microsoft, consente di sovrapporre informazioni al contesto reale e migliorare così l’utilizzo delle istruzioni di lavoro.
L’attività di sperimentazione va avanti da diverso tempo attraverso una serie di use case con i quali l’azienda sta testando sul campo l’efficacia di queste soluzioni che – va detto da subito – hanno superato già oggi il punto di “non ritorno”, avendo dimostrato di essere in grado di produrre effettivi benefici.”
La sperimentazione è stata fatta sul cablaggio di una parte della fusoliera di un aereomobile C-27J Spartan. Sono stati portati avanti quattro use case.
Nel primo caso si procede al controllo dell’installazione della struttura secondaria e alla segnalazione errati posizionamenti e/o mancanti; in un secondo caso si procede alla correzione delle situazioni evidenziate al controllo e alla verifica finale; in un terzo caso c’è la proiezione del percorso del cablaggio, della minuteria e delle istruzioni con il sequenziamento delle operazioni demandato al reparto; nel quarto use case c’è la proiezione del percorso del cablaggi, della minuteria e delle istruzioni di dettaglio secondo la sequenza prefissata dall’ingegneria di produzione.
In alcuni degli “use case” Leonardo sta testando anche l’ausilio dell’intelligenza artificiale: un sistema basato su reti neurali si occupa infatti di riconoscere l’oggetto nelle mani dell’operatore e associarlo ai modelli presenti nel sistema per dare una conferma all’operatore sulla corrispondenza.
“Dall’applicazione della Realtà Mista nell’area pilota è emerso che la tecnologia risulta applicabile in officina ed estremamente efficace per l’Operatore specialmente durante la fase di posizionamento dei componenti e la verifica della loro corretta installazione. L’applicazione risulta più efficace per attività complesse che richiedono l’installazione di un elevato numero di componenti e per le fasi di controllo associate”
Gli Hololens hanno superato anche la prova dell’ergonomia. “Dopo una prima fase di apprendimento e di adattamento, il sistema è risultato sostenibile per i periodi definiti dai diversi use case (massimo un’ora)”.
L’efficacia del sistema è però condizionata dalla necessaria disponibilità di dati tecnici strutturati e richiede lo sviluppo in Azienda di competenze specifiche (conoscenza dell’applicazione, conoscenze di strutturazione dati CAD e conoscenze IT di base) che porteranno a una evoluzione della figura del metodista e del tecnologi di reparto”, spiegano i rappresentanti di Leonardo.
