Il prototipo orientato alla produzione è un approccio che mira a costruire standard di produzione già nel prototipo, minimizzando i costi e i tempi di consegna ottimizzando la sicurezza.
L’importanza di un’accurata produzione di prototipi è notevole: una verifica dettagliata e la convalida delle prestazioni rivela se sono necessarie ulteriori modifiche al progetto. Ma è un procedimento costoso che può portare a cambiare scadenze cruciali, guidare ritardi e sovraccarichi di budget.
La soluzione può essere quella del prototipo orientato alla produzione.
Production Oriented Prototyping (POP) è un approccio allo sviluppo di prototipi che coinvolge sia i singoli componenti che i progettisti di assiemi completi sin dall’inizio della fase di sviluppo dell’applicazione. Utilizzando build virtuali, simulazione e convalida tramite CAD, i produttori possono garantire che tutti i componenti si incastrino per ogni versione del progetto e possano essere accessibili e manipolati durante la build. Eventuali problemi di compatibilità, progettazione o accessibilità dei componenti possono essere affrontati in una fase molto precedente e, soprattutto, prima che tempo e denaro siano stati investiti nella produzione di componenti una tantum per il prototipo.
Utilizzando questa metodologia, il team può sviluppare fogli operativi mentre procede, rendendo il processo di assemblaggio finale più semplice e più intuitivo. Anche il fissaggio e il mantenimento del lavoro sono considerati in una fase precedente del prototipo orientato alla produzione, il che significa che i produttori hanno più tempo per specificare e produrre un sistema su misura, se necessario. Questo è particolarmente vero quando si tratta di assiemi più grandi o più complessi, che non si prestano facilmente movimento o manipolazione.
In effetti, la progettazione del processo di assemblaggio, inclusi processo, flusso, utensili e fissaggi, viene completata prima che i componenti fisici siano pronti per essere assemblati.
Adottando questo approccio olistico, è più facile identificare e risolvere i problemi più velocemente di quanto si realizzerebbe durante l’assemblaggio finale, con risparmi di tempo del programma di oltre il 25% spesso raggiungibili. Inoltre, l’efficienza aggiuntiva offerta dai POP consente ai tecnici dell’assemblaggio di identificare opportunità di riduzione dei costi per componenti e processi mediante “prove pratiche” per futuri assemblaggi.
Productiv ha sviluppato e testato questo metodo e i risultati sono stati impressionanti. In un caso, sono riusciti a ridurre i tempi di assemblaggio per il primo prototipo di una trasmissione complessa per un produttore automobilistico dalle loro otto settimane tipiche, a soli otto giorni.
I vantaggi dell’approccio POP possono essere applicati in qualsiasi settore per il quale precisione e replicabilità sono fondamentali per consentire test e convalide accurati. In effetti, qualsiasi attività di ingegneria può ottenere costi inferiori e un percorso più rapido per il mercato. Speriamo che questo dia finalmente ai prototipi l’attenzione che meritano.
